Simulasi Perbaikan System Maintenance dengan Pendekatan Konsep Lean Maintenance

Abstract

PT. Perkebunan Nusantara V mengolah kelapa sawit yang menghasilkan Crude Palm Oil (CPO) dengan produksi 60-ton TBS/jam. Proses produksi yang berlangsung di Perusahaan sering mengalami pemberhentian yang diakibatkan oleh tingginya frekuensi kerusakan mesin thresher dikarenakan sistem perawatan yang belum optimal menyebabkan waktu penundaan (Down Time) 2-3 jam untuk proses perbaikan di mesin tersebut. Hal ini dapat dilihat pada data kondisi mesin thresher tahun 2018 yaitu terdapat 18 kali komponen mesin yang harus mengalami perawatan di luar dari perawatan mesin. Permasalahan ini bisa terjadi 4-5 kali dalam 1 bulan berdampak buruk pada perusahaan yaitu menurunkan jumlah rendemen. Maka dari itu pada penelitian ini akan dilakukan penentuan aktifitas perawatan mesin tresher agar kerusakan pada mesin dapat diminimalisir dengan pendekatan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dan Realibility Centered Maintenance (RCM). Dari hasil FMEA terhadap 18 komponen mesin tresher dengan RPN terbesar adalah Gearbox dengan nilai 648 poin. Selanjutnya dari hasil RCM dengan aktifitas perawatan schedule on condition dan schedule on restoration task terdapat 9 komponen. Untuk hasil dari MVSM pada proses penggantian komponen mesin tresher terdapat delay maka dilakukan simulasi arena dan penjadwalan penggantian komponen mesin, maka nilai efisiensi penggantian meningkat untuk komponen Gearbox dari 40% naik menjadi 54,26%.

PT. Perkebunan Nusantara V processes oil palm which produces Crude Palm Oil (CPO) with a production of 60 tons of FFB / hour. The production process that takes place at the Company often has a stop caused by the high frequency of damage to the engine thresher because the maintenance system that has not been optimal causes a delay time (Down Time) of 2-3 hours for the repair process on the engine. This can be seen in the data on the condition of the thresher engine in 2018, which is 18 times the engine components that have to be treated outside the engine maintenance. This problem can occur 4-5 times in 1 month which has a negative impact on the company, namely reducing the amount of yield. Therefore, this research will determine the tresher engine maintenance activities so that damage to the engine can be minimized using the Failure Mode Effect Analysis (FMEA) approach and Reliability Centered Maintenance (RCM). From the results of the FMEA on the 18 components of the tresher engine with the largest RPN is Gearbox with a value of 648 points. Furthermore, from the RCM results with maintenance schedule on condition activities and schedule on restoration tasks there are 9 components. For the results of MVSM in the replacement process of tresher engine components there is delay, then an arena simulation and scheduling of engine components are replaced, then the value of replacement efficiency increases for Gearbox components from 40% to 54.26%.